開発購買課です。

先日、工場長のツテで某大手電機メーカーP社の工場にお邪魔してきました。

目的は、効率的な材料管理を目指すための勉強です。
Braveridgeと規模は異なりますが、多品種少量生産を特徴とした似た部分もあり、吸収できるものがたくさんありました！
さらに、P社に当社工場の視察もしていただくことになり、先日、来社されました。

P社では、バーコードを活用した社内システムで材料管理を推進、システムでのピッキングやロケーション場所への誘導により、誰もが分かる材料管理を構築しています。

悩みは各会社それぞれ、Braveridgeでは何が有効なのか！？どこまで改善できるのか！？
Ｐ社のご担当もシステム構築に至るには、一つ一つ課題を減らしてきて今があるということでした。重みのあるお言葉でした！

海外サプライヤーへの改善要求、脱属人化、スペース有効活用、効率的な在庫管理などなど…少ない人数でどう効率良くやっていくか。

現状、当社の倉庫内の貨物はほとんど平置き、棚を増やしてスペースを有効活用すればいいのではと思い込んでいましたが…現場の意見はまた異なりました。
商品ごとに部品を集結させ、ピックアップ効率を優先すべきでは？棚はあまり増やす必要はないのでは？
そんなやりとりをしながら意見を少しづつ出し合い、徐々に効率化を図っていきます！

今回の交流では、どっぷりと2日間お時間をいただいて、改めて自社の手順を見直すことの大切さ、実は間違った認識で動いていたのでは？という気づき、他社の有効な手法を受け入れる絶好の機会となりました。
なにより当事者同士が問題意識をもつことで、会社として一歩前に進むことができたのではないかと感じています。
アイデアを出し合いながら、前に進んでいかなくてはと！

P社のご担当の方にはありがたい事に弊社の作業管理体制のシステムに興味を持っていただきました。
とても有益な今回の交流でした！