みなさん、はじめまして!
Braveridge 機構設計課のマーシーです!
Braveridgeに入社してまだ3か月ですが、たくさんの刺激に満ちた日々を送っています。
 
今回のTechBLOGでは、Braveridgeで主に試作をするときに使用している、“3Dプリンター”についてお話していこうと思います!!
 
最近では、特許切れの影響なども相まって、低価格化し個人で所有される方も増えてきた3Dプリンターですが、“3Dプリンター”と一言で言っても、3Dのものを作る“造形方式”によって、実はいろんな種類があるんです!!
 
その中でも今回は、Braveridgeで使用している、

  • FDM(Fused Deposition Modeling)方式
  • DLP(Digital Light Processing)方式

の“3Dプリンター”について、実際の比較を行いながらご紹介したいと思います! 
2つの“造形方式”の違いですが、今回はこれ↓を作成して比較していきたいと思います!

BraveROUTEです。
 
まず、2つの方式の主な違いですが、

  FDM DLP
材料 フィラメント
(樹脂を線状にしたもの)
おおよそ¥2500/kg~
光硬化性樹脂
(紫外線を照射すると硬化する液体)
おおよそ¥3500/kg~
積層面の粗さ 粗い なめらか
造形の速さ 造形物が増えるほど時間もかかる。(上下左右前後方向に動くため) 1個でも、複数個でも変わらない。
(上下方向にしか動かないため)
造形物の作り方 熱で溶かしたフィラメントをノズルから出して積み上げていく 造形物の断面形状を、液晶パネルから照射して樹脂を硬化させることを繰り返す
後処理
(※いずれの方式でもサポートがない場合もある)
サポートをはがす アルコールなどで光硬化性樹脂を洗い流し、2次硬化を行った後、サポートをはがす

といった感じです!

それでは実際に出来上がったものを見てみましょう!

                
  FDM方式 DLP方式
トップキャビネット
パネル
ボトムキャビネット
ボトムキャビネット
横から

穴の形状や積層痕を見ても、DLP方式の方が遥かになめらかで高精細に造形されていますね!
やはり高精細である方が、より製品に近いものができるので、試作を行う上ではDLP方式の方が適していると言えます!
 
しかしながら、材料の値段や、後処理の方法なども違ってくるので、形だけわかればよいといった場合には、FDM方式を使うというのも十分ありだと思います!!
 
3Dプリンターの世界も日進月歩で、さらに高精細で造形速度が速いものが出てきています!
冒頭で述べた通り、これら2つ以外の造形方式もたくさんあるので、このブログをご覧になってくださった皆さんも、これを機に3Dプリンターの世界に足を踏み入れてみてはいかがでしょうか!!

SNS SHARE